TSP Engineering y Quickgrind se asocian para resolver procesos de fabricación de alto riesgo.

TSP Engineering es un proveedor de soluciones totales de ingeniería de alto rendimiento. Su visión es ser un socio de elección cuando se trata de cualquier nivel de ingeniería pesada, con sus capacidades únicas y especializadas en ingeniería nuclear y de reactores, incluidos los Pequeños Reactores Modulares (SMR).

Así que era natural que recurrieran a Quickgrind cuando necesitaban encontrar las herramientas adecuadas para sus requisitos de ingeniería de precisión, y los resultados han sido excelentes, y es otro ejemplo de una gran historia de éxito de un cliente.

Una de las cosas que atrajo a TSP a Quickgrind fue que Quickgrind puede ofrecer herramientas de metal duro de longitudes no estándar que no encontrarás en el folleto. Hablamos con Lewis Straughton sobre por qué Quickgrind fue el socio elegido para sus necesidades de mecanizado.

Requisitos del TSP

La operación concreta para la que TSP necesitaba ayuda se ha realizado un par de veces, y a mitad de un contrato para uno de sus clientes nucleares, TSP decidió que necesitaba ayuda adicional con uno de los procesos. TSP tenía una ranura con una tolerancia dimensional de más o menos 0,1 mm en la longitud, profundidad y posición de la ranura.

Siempre han tenido problemas para acabar la ranura utilizando cualquier tipo de estrategia de fresado, debido a que la herramienta se sale por encima de esa profundidad, y lo han intentado en el pasado con fresas de acero de alta velocidad con una longitud de flauta aproximada de 220 mm. Sin embargo, tenían 40 mm de diámetro, y tuvieron problemas bastante graves para conseguir las tolerancias requeridas, así que abortaron esa estrategia y volvieron al viejo método de mandrinado en cadena.

Entra en Quickgrind.

“Fue una bendición descubrir que Quickgrind podía producir una herramienta de metal duro que permitiera realizar esa operación de acabado”.

Lewis Straughton, Ingeniería TSP

El proceso Quickgrind

Quickgrind examinó el proceso actual de fabricación de las características de estos grandes componentes y, mediante discusiones en equipo y con TSP, desarrollamos una herramienta de corte y una estrategia de mecanizado que satisfacían la necesidad de acabar las ranuras.

En colaboración, pasamos mucho tiempo analizando el husillo y estudiando la capacidad de la máquina en función del tipo y la antigüedad de la máquina herramienta utilizada para esta operación de mecanizado. Sabíamos que teníamos que idear una herramienta adecuada para el material y las capacidades de la máquina, y asegurarnos de que la herramienta y la máquina no vibraran debido a los requisitos de acabado superficial y tolerancia dimensional de las ranuras.

Quickgrind también recomendó el portaherramientas adecuado para minimizar y multiplicar cualquier vibración y desviación de la herramienta. Así que no se trataba de una herramienta que pudieras conseguir de la estantería. A esta velocidad y con este avance, no es algo que se pueda sacar de un folleto. Hubo que analizar cuidadosamente todo el proceso para desarrollar no sólo una herramienta de corte, sino los datos de corte adecuados.

Resultados

Quickgrind colaboró estrechamente con Lewis y su equipo. “La primera vez que hicimos funcionar la herramienta, obtuvimos resultados perfectos”.

Antes de empezar a trabajar con Quickgrind, el proceso original de TSP era la operación de perforación en cadena. Se tardaba aproximadamente una semana en desbastar las dos ranuras y una semana en terminar. En aquel momento también trabajábamos en turnos de 24 horas.

Volviendo a los datos de un proyecto anterior en el que fabricábamos este componente, gastamos aproximadamente 260 horas sólo en esa característica concreta de la herramienta. Basándonos en que las dos ranuras son una operación de 260 horas aplicando la herramienta de Quickgrind y la estrategia de desbaste de una herramienta que obtuvimos de otro de nuestros proveedores, que Quickgrind admitía, hemos reducido la operación a 16 horas para ambas ranuras.

Eso es un un ahorro de costes de 244 horas por componente, lo que es enorme. Y si tenemos en cuenta la velocidad de carga de nuestras máquinas, su tamaño y el tipo de trabajo, se trata de un ahorro de costes enorme.

“La estrategia correcta y colaborar con nosotros es trabajar en asociación para ofrecer una solución, no limitarse a comprar la herramienta de la estantería y esperar que funcione”.

Mark Aspinall, Quickgrind

Lewis dijo que descubrimos que la única forma de mantener la tolerancia del dibujo en este componente concreto era obligándonos a seguir una ruta que lleva mucho tiempo. Aun así, era lo único que teníamos a nuestro alcance para poder mantener la tolerancia de dibujo. Hasta la solución Quickgrind. Hemos trabajado estrechamente para conseguir una gran solución.

Podría pensarse que resolver este problema de ingeniería llevaría mucho tiempo, pero con la experiencia de Quickgrind, en cinco días teníamos ante nosotros un diseño de herramienta y una propuesta de mecanizado. Debido al coste de los componentes acabados, no podíamos ponerlo en producción de inmediato. Teníamos que asegurarnos de que el proceso era lo bastante bueno como para darnos lo que queríamos antes de ponerlo en una pieza real.

Hay mucho en juego en un proceso de fabricación tan importante.

El paquete de trabajo en el que estaba trabajando TSP tenía un precio de entrada de más de dos millones y medio de libras. Así que, en este proyecto concreto, TSP ya había invertido dos mil o tres mil horas de fabricación hasta llegar a terminar la máquina.

El coste de equivocarse en el acabado de esta pieza es rehacerla por completo.

“Si hubiéramos puesto esta herramienta, y no hubiera funcionado, y hubiera desechado la pieza, habría sido más de medio millón de libras de producto no conforme”.

Nos dimos cuenta de que el acabado antes tardaba 130 horas, y ahora, con el utillaje Quickgrind, son ocho horas.

Ingeniería TSP

Enorme impacto empresarial

El componente tarda 800 horas en mecanizarse, y TSP fabricaba 13 de esas unidades. La reducción del tiempo de acabado significa que TSP puede mantener internamente más de estos componentes. El ahorro de costes y tiempo que se ha conseguido significa que TSP se siente más cómoda manteniendo todos estos componentes internamente, lo que obviamente también es un enorme beneficio positivo para el cliente, nuestro equipo de proyecto y nuestros objetivos operativos y beneficios.

El riesgo de poner este componente fuera de TSP, en un subcontratista, debido a su nivel de complejidad, hace que prefiramos que permanezca dentro de la empresa.

Hemos tenido mucho tiempo para perfeccionar el mecanizado de este componente y superar muchos problemas para garantizar que la calidad estuviera a la altura. Confiar en el entorno de subcontratación para igualar eso es una exigencia enorme. Hay un enorme coste de gestión y un factor de riesgo, que se suman a los grandes aspectos positivos de mantener estos componentes en la empresa.

Clientes satisfechos

Otro impacto significativo es que los clientes de TSP están muy contentos con el ahorro de tiempo porque no necesitan cambiar su diseño.

“En general, el resultado del cliente es positivo. No necesitamos cambiar su diseño. A veces, es más complicado. Las soluciones especializadas como la que ofrece Quickgrind y la capacidad de fabricar esos componentes son realmente buenas. Para nosotros, Quickgrind es insuperable”.

Ingeniería TSP

Ponte en contacto con nosotros hoy mismo para saber más sobre cómo Quickgrind puede ayudarte con soluciones de fabricación complejas.