TSP Engineering e Quickgrind collaborano per risolvere processi produttivi ad alto rischio.

TSP Engineering è un fornitore di soluzioni totali di ingegneria ad alte prestazioni. La sua visione è quella di essere il partner di riferimento per qualsiasi livello di ingegneria pesante, grazie alle sue capacità uniche e specialistiche nell’ingegneria nucleare e dei reattori, compresi gli Small Modular Reactors (SMR).

Era quindi naturale che si rivolgessero a Quickgrind quando dovevano trovare gli strumenti giusti per le loro esigenze di ingegneria di precisione; i risultati sono stati eccellenti ed è un altro esempio di grande storia di successo di un cliente.

Uno degli aspetti che ha attirato TSP verso Quickgrind è stato il fatto che Quickgrind è in grado di offrire utensili in metallo duro di lunghezza non standard che non si trovano nelle brochure. Abbiamo parlato con Lewis Straughton del motivo per cui Quickgrind è stato il partner scelto per le loro esigenze di lavorazione.

Requisiti TSP

La particolare operazione per la quale TSP aveva bisogno di aiuto è stata portata a termine un paio di volte e, a metà di un contratto per uno dei suoi clienti del settore nucleare, TSP ha deciso di aver bisogno di ulteriore aiuto per uno dei processi. TSP aveva una scanalatura con tolleranze dimensionali di più o meno 0,1 mm sulla lunghezza, la profondità e la posizione della scanalatura.

Hanno sempre avuto problemi a rifinire la scanalatura con qualsiasi tipo di strategia di fresatura a causa della spinta dell’utensile a quella profondità, e in passato hanno provato con frese in acciaio ad alta velocità con una lunghezza di circa 220 mm. Tuttavia, il diametro delle frese era di 40 mm e i problemi nel raggiungere le tolleranze richieste erano piuttosto gravi, per cui hanno abbandonato questa strategia e sono tornati al vecchio metodo dell’alesatura a catena.

Entra in scena Quickgrind.

“È stata una manna dal cielo scoprire che Quickgrind era in grado di produrre un utensile in metallo duro che permettesse di eseguire l’operazione di finitura”.

Lewis Straughton, Ingegneria TSP

Il processo di macinazione rapida

Quickgrind ha esaminato l’attuale processo di produzione delle caratteristiche di questi componenti di grandi dimensioni e, attraverso discussioni in team e con TSP, abbiamo sviluppato un utensile da taglio e una strategia di lavorazione che soddisfacessero la necessità di rifinire le scanalature.

In collaborazione, abbiamo dedicato molto tempo all’analisi del mandrino e alla valutazione delle capacità della macchina in base al tipo e all’età della macchina utensile utilizzata per questa lavorazione. Sapevamo di dover ideare un utensile adatto al materiale e alle capacità della macchina e di dover garantire che l’utensile e la macchina non vibrassero a causa dei requisiti di finitura superficiale e di tolleranza dimensionale delle scanalature.

Quickgrind ha anche consigliato il portautensili corretto per ridurre al minimo e moltiplicare le vibrazioni e la dispersione dell’utensile. Quindi non si trattava di un utensile che si può prendere dallo scaffale. A questa velocità e a questo avanzamento non è qualcosa che si può prendere dal retro di una brochure. L’intero processo doveva essere analizzato con molta attenzione per sviluppare non solo un utensile da taglio, ma anche dati di taglio adeguati.

Risultati

Quickgrind ha lavorato a stretto contatto con Lewis e il suo team. “La prima volta che abbiamo utilizzato lo strumento, abbiamo ottenuto risultati perfetti”.

Prima di iniziare a lavorare con Quickgrind, il processo originale di TSP era l’operazione di alesatura a catena. Ci voleva circa una settimana per sgrossare i due slot e una settimana per finire. A quel punto facevamo anche turni di 24 ore.

Guardando ai dati di un progetto precedente in cui producevamo questo componente, abbiamo speso circa 260 ore solo per questa particolare caratteristica dell’utensile. Considerando che i due slot sono un’operazione di 260 ore con l’utensile di Quickgrind e la strategia di sgrossatura di un utensile che abbiamo ottenuto da uno dei nostri altri fornitori, supportato da Quickgrind, abbiamo ridotto l’operazione a 16 ore per entrambi gli slot.

Questo è un risparmio sui costi di 244 ore per componente, un valore enorme. E se consideriamo il tasso di ricarica delle nostre macchine, le loro dimensioni e il tipo di lavoro, il risparmio è enorme.

“La strategia corretta e la collaborazione con noi consiste nel lavorare in partnership per fornire una soluzione, non solo nell’acquistare uno strumento dallo scaffale e sperare che funzioni”.

Mark Aspinall, Quickgrind

Lewis ha detto che l’unico modo per mantenere la tolleranza del disegno su questo particolare componente è stato quello di costringerci a seguire un percorso che richiede molto tempo. Tuttavia, era l’unica cosa a nostra disposizione per mantenere la tolleranza del disegno. Fino alla soluzione Quickgrind. Abbiamo lavorato a stretto contatto per ottenere un’ottima soluzione.

Si potrebbe pensare che la soluzione di questo problema ingegneristico richieda molto tempo, ma grazie all’esperienza di Quickgrind abbiamo avuto una proposta di progettazione e lavorazione degli utensili nel giro di cinque giorni. A causa del costo dei componenti finiti, non potevamo metterli subito in produzione. Dovevamo assicurarci che il processo fosse abbastanza buono da darci quello che volevamo prima di poterlo applicare a un pezzo vivo.

La posta in gioco è alta, con un processo di produzione così importante da rispettare.

Il pacchetto di lavoro su cui TSP stava lavorando aveva un prezzo di listino di oltre due milioni e mezzo di sterline. Quindi, in questo particolare progetto, TSP aveva già investito due o tremila ore di produzione prima di arrivare a finire la macchina.

Il costo di sbagliare la finitura di questo componente è un rifacimento completo dello stesso.

“Se avessimo inserito questo strumento e non avesse funzionato, e avessimo scartato il pezzo, ci sarebbe stato un valore di oltre mezzo milione di sterline di prodotto non conforme”.

Abbiamo scoperto che prima la finitura richiedeva 130 ore, mentre ora, con l’utensile Quickgrind, sono otto ore.

Ingegneria TSP

Impatto commerciale enorme

Il componente richiede 800 ore di lavorazione e TSP stava producendo 13 unità di questo tipo. Grazie alla riduzione dei tempi di finitura, TSP può mantenere un maggior numero di componenti all’interno dell’azienda. Il risparmio di costi e di tempo ottenuto fa sì che TSP sia più tranquilla nel mantenere tutti questi componenti all’interno dell’azienda, il che ovviamente rappresenta un enorme vantaggio per il cliente, per il nostro team di progetto e per i nostri obiettivi operativi e i nostri profitti.

Il rischio di affidare questo componente a un subappaltatore esterno a TSP, visto il livello di complessità, ci fa preferire che rimanga all’interno dell’azienda.

Abbiamo avuto molto tempo per perfezionare la lavorazione di questo componente e abbiamo superato molti problemi per garantire una qualità all’altezza. Affidarsi all’ambiente dei subappaltatori per raggiungere questo obiettivo è una richiesta enorme. C’è un enorme costo di gestione e un fattore di rischio, che si ripercuote sui grandi vantaggi di mantenere questi componenti all’interno dell’azienda.

Clienti felici

Un altro impatto significativo è che i clienti di TSP sono molto soddisfatti del risparmio di tempo perché non devono modificare il loro progetto.

“Tutto sommato, il risultato del cliente è positivo. Non abbiamo bisogno di cambiare il loro progetto. A volte è più complicato. Soluzioni specialistiche come quelle offerte da Quickgrind e la capacità di produrre questi componenti sono davvero ottime. Per noi, Quickgrind non è seconda a nessuno”.

Ingegneria TSP

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